潼关中金黄金矿业有限责任公司是一个生产多年的老企业，存在选矿设备老化、生产指标不稳定等问题，为进一步提升选矿设备及生产技术指标，潼关矿业公司领导班子高度重视，进行自主改造升级，自3月5日起，经过一个多月不懈努力，完成了对600吨和150吨选矿车间设备检修改造工作，达到了节能降耗，降本增效的目标。
本次检修改造时间长、任务重，维护的设备多、范围广，公司总经理杨世亮对此十分重视，多次深入现场检查指导工作，并结合自身专业特长和其他兄弟企业先进管理经验，提出了在现有基础上实施设备检修改造的工作思路，以及节能、降耗、增效的工作要求，选矿厂突破惯性思维，团结一致，根据选矿工序特点、工艺参数、设备性能等逐一排查，制定检修改造计划及方案。
选矿厂将安全和设备检修改造质量作为重中之重。党员干部带头严格按照操作规程、检修改造标准、作业程序和安全防护措施等相关要求，充分发挥党员模范带头作用，确保了检修过程安全无事故，完成了全部检修改造计划，取得了较好效果。
600吨选矿车间改造
600吨选矿车间改造共计5大类23个小项。
一是对碎矿车间的下料漏斗进行改造，使矿石之间充分碰撞，增强矿石破碎效果，减小了漏斗的磨损量。
二是将碎矿车间原下矿漏斗底部缓冲拖辊改造为缓冲床，减轻了矿石下落时对运矿皮带造成的冲击破坏。
三是通过重新制作浮选车间精矿箱、尾矿箱箱体，安装管道缓冲接头，优化管道部局，不仅降低了设备震动和噪音，而且便于员工通行和设备维护。
四是对陶瓷过滤机下矿漏斗的钢板溜槽改造为光滑的聚乙烯板，使金精粉自动下滑到精粉池，有效避免了卡塞。
五是利用混凝土改变浓密池底部沉淀池的形状，减小沉淀面积，用泵抽代替人工清理沉淀池精矿粉。并根据工作需要，将浓密池精矿泵功率从原来的22千瓦更换为4千瓦，预计每年节约电费4万余元。同时，利用废旧的搅拌桶、立式渣浆泵将脱水沉淀池改造为搅拌桶搅拌和泵抽，代替了人工清理沉淀池，大大缩短产品在流程的滞留时间。改造后大大降低了员工劳动强度，减少了人工费用和物资消耗，提高了工作效率。通过修旧利废再使用，节约新购设备费用2万余元。
六是累计填埋裸露的尾矿管道1000余米，减缓了管道老化速度和防止人为破坏。
七是对浮选机精一、精二流程进行改造，改造后可根据矿石含金品位的高低随时切换流程，使金精粉品位达到冶炼企业规定要求，实现利润最大化。
在土建工程方面，通过人工用铁锹搅拌、转运混凝土约47立方米，用于修整浓密池底部沉淀池和周围地坪共200余平方米，并对设备、栏杆、厂房等区域进行刷漆，刷漆面积达2000余平方米，车间内外焕然一新。
选矿厂通过对600吨选矿车间自主进行检修改造，节约检修改造费用约10万余元。通过近两个星期的运行，碎矿车间提高了矿石破碎效果，浮选车间尾矿泵、精矿泵运行噪音和震动进一步降低，电机及水泵轴承等机械摩擦大大减少，降低了设备损耗，机械部件的使用寿命得到延长。
150吨选矿车间改造
原150吨选矿车间金精粉主要通过金精矿经过沉淀池自然沉降，再用人工清理精粉，然后自然晾干，人工劳动强度大，成本较高，工艺较为落后，不符合越来越严格的环保要求。公司原计划安装一套压滤设备，对精矿进行脱水，但由于公司目前生产经营较为困难，资金比较紧张。
为解决这个问题，公司充分利用现有资源，结合实际情况对150吨选矿工艺流程进行优化，主要对150吨选矿车间的精矿箱进行扩容改造，利用渣浆泵将精矿浆通过架设的120余米管道，输送至600吨选矿车间浓密机进行浓缩后，再用陶瓷过滤机进行脱水，实现金精粉脱水工艺。经过两个月的运行，取得了较好的效果，不仅大大减轻了劳动强度，节约采购设备、基建、安装等费用约80余万元，降低了金精粉的含水量，而且提高了选矿回收率，并使150吨选矿工艺流程达到了环保要求。
通过自主检修改造，不仅进一步提高了设备自动化水平和工作效率，强化了选矿流程管理，还提高了设备台效、工艺指标。